生物柴油生產(chǎn)的工藝流程主要包括原料預(yù)處理、酯交換反應(yīng)、產(chǎn)物分離與提純等步驟，以下是具體介紹：
原料預(yù)處理
除雜：廢食油中常含有懸浮雜質(zhì)，如食物殘渣、泥沙等。可采用過濾或離心分離的方法去除這些雜質(zhì)，防止其影響后續(xù)反應(yīng)及堵塞設(shè)備。
脫水：水分會抑制酯交換反應(yīng)的進行，還可能導(dǎo)致副反應(yīng)發(fā)生。通常采用加熱減壓蒸餾或干燥劑吸附等方法進行脫水，使原料油中的水分含量降低至一定水平（一般要求低于 0.5%）。
酸值調(diào)整：若廢食油的酸值較高，需要先進行預(yù)酯化處理。即加入適量的酸性催化劑（如濃硫酸、對甲苯磺酸等），使游離脂肪酸與過量的甲醇發(fā)生酯化反應(yīng)，將酸值降低到合適范圍（一般酸值小于 2mg KOH/g）。
酯交換反應(yīng)
反應(yīng)試劑與催化劑選擇：一般選用醇類（如甲醇、乙醇）作為反應(yīng)試劑，與廢食油中的脂肪酸甘油酯發(fā)生酯交換反應(yīng)。同時，需要加入催化劑來加快反應(yīng)速率，常用的催化劑有氫氧化鈉、氫氧化鉀等堿性催化劑，以及硫酸、鹽酸等酸性催化劑，也有采用酶催化劑的情況。
反應(yīng)條件控制：將預(yù)處理后的廢食油與醇、催化劑按照一定比例加入到反應(yīng)釜中，攪拌并控制反應(yīng)溫度和時間。對于堿性催化劑，反應(yīng)溫度通常在 50 - 60℃，反應(yīng)時間為 1 - 3 小時；酸性催化劑的反應(yīng)溫度較高，一般在 100 - 150℃，反應(yīng)時間較長，可能需要數(shù)小時至數(shù)十小時；酶催化反應(yīng)條件相對溫和，但反應(yīng)時間較長，一般在 24 小時左右。
產(chǎn)物分離
甘油分離：酯交換反應(yīng)結(jié)束后，產(chǎn)物中含有生物柴油（脂肪酸甲酯或乙酯）、甘油及未反應(yīng)的原料、催化劑等。由于甘油與生物柴油的密度不同，可通過靜置分層或離心分離的方法將甘油分離出來。甘油是反應(yīng)的副產(chǎn)物，可進一步精制用于醫(yī)藥、化妝品等行業(yè)。
過量醇回收：反應(yīng)中過量的醇可通過蒸餾的方法進行回收，循環(huán)利用。蒸餾溫度一般控制在醇的沸點附近，例如甲醇的沸點為 64.7℃，通過加熱至略高于其沸點的溫度，使甲醇蒸發(fā)并經(jīng)冷凝后收集。
生物柴油提純
水洗：分離出甘油和過量醇后的生物柴油中仍含有少量的催化劑、皂化物及其他雜質(zhì)。用水進行洗滌，可去除這些水溶性雜質(zhì)。水洗時通常采用多次水洗的方式，以提高洗滌效果，每次水洗后需靜置分層，分離出下層的水相。
干燥：水洗后的生物柴油含有一定量的水分，需要進行干燥處理。可采用加熱干燥、真空干燥或用干燥劑（如無水硫酸鈉、硅膠等）干燥的方法，將生物柴油中的水分含量降低至合格標準（一般要求低于 0.05%）。
質(zhì)量檢測
對提純后的生物柴油進行質(zhì)量檢測，檢測項目包括密度、粘度、閃點、十六烷值、硫含量、酸值等指標，確保其符合相關(guān)的質(zhì)量標準，如國家標準 GB/T 20828 - 2015《柴油機燃料調(diào)合用生物柴油（BD100）》等。
不同的生產(chǎn)工藝和原料可能會導(dǎo)致具體的工藝流程有所差異，在實際生產(chǎn)中，需要根據(jù)具體情況進行調(diào)整和優(yōu)化。
