十二.常見問題處理方法
1.縮孔
這類缺陷在濕的漆膜上看不見，當烘干后漆膜表面出現直徑通常為0.5-3.0mm漏底微孔、不漏底的火山口狀的凹陷，稱為陷穴、凹洼，露底者為縮孔，中間有顆粒但不刮手的稱為“魚眼”。由于電泳漆濕膜中或表面有塵埃、油漬或與電泳涂料不相容的粒子，成為陷穴中心，因而產生涂膜缺陷。很多情況下這類缺陷還與被涂物的材質有關，如金屬底材上存在微裂紋和微孔等。
原因1:外來油污污染電泳漆膜，油污附著在工件表面，使電泳漆成膜受到影響。這種原因引起縮孔的幾率較大。
解決方法:可檢查輸送機構、掛具,防止油滴污染漆膜。從電泳設備制造安裝開始就要避免上述物質污染，每一種新零件投入電泳前進行相關檢驗，防止受油、硅油、蠟、脂性碳化物、膠水等污染物對工件，電泳設備及電泳槽液的污染。
原因2:前處理除油不干凈，造成潤濕性不良，使電泳漆烘干后漆膜有縮孔。
解決方法:加強前處理清洗。
原因3:槽液有油污、異物混入，影響電泳漆膜外觀。
解決方法:用吸油紙吸去油污，清除槽液內異物，同時避免異物混入，保持電泳槽液清潔
原因4:加漆時有電泳漆沒攪拌均勻，使槽液無完全熟化，引起漆膜不良。
解決方法:確保加入的電泳漆攪拌均勻，加強槽液循環，使槽液完全熟化
原因5:電泳后水洗中含油分或烘干室內不潔凈，循環風含油分，使油分附著在漆膜上面烘干后有縮孔。
解決方法:水洗經常更換,烤箱經常清理.烤箱鏈軌用油可選用耐高溫,不會高溫揮發為
2.針孔
工件上有露底針狀小孔，稱為針孔，它與縮孔的區別是孔徑小，中心無異物，且四周無漆膜堆積凹起。由漆膜再溶解而引起的針孔，稱為再溶解針孔；由電泳過程中產生的氣體、濕膜脫泡不良而產生的針孔，稱為氣體針孔；
(1)濕膜針孔:工件未進行烘烤,在空氣中涼干,可看到的針孔
原因1: 電泳電壓過高，電流沖擊反應過劇，產生氣泡過多，或升壓速度過快。
解決方法:適當降低電壓,加長軟啟動時間
原因2:溶劑含量偏低。
解決方法:添加溶劑，每次添加不能超過1%
原因3:槽液溫度過低。
解決方法:控制槽液溫度在25—30℃
原因4:涂料的PH值過低及溶劑過多，使漆膜抵抗雜質能力變弱。
解決方法:提高涂料的PH至4.3—5.3，并將漆膜厚度控制在必要的范圍內。
原因5:槽液雜質離子過高，電解反應劇烈，被涂物表面產生的氣體多.
解決方法:超濾除去雜質離子
（1）烘干后針孔:
原因1: 固體份過低
解決方法:提高固體份至10%
原因1: 溶劑含量過低
解決方法:提高溶劑含量至1--2%
原因2:混入電泳漆中的雜質（油、潤滑脂等）粘附在漆膜上。
解決方法:除去電泳漆中的油脂等雜質
3.麻點
指電泳漆膜表面上有異物的現象；在烘干后的電泳涂裝表面上會有手感粗糙的較硬粒子，或肉眼可見的細小顆粒。
原因1:電泳液中存在較粗大的雜質
解決方法:檢查電泳槽過濾裝置,加強電泳槽液的過濾
原因2:車間空氣中含有的塵埃等漂浮物飄落到放在滴干區的工件上
解決方法:搞好車間環境衛生，防止灰塵漂浮
原因3:烤爐內存在灰塵等雜物；
解決方法:清潔烤爐
原因4:前處理清洗不干凈
解決方法:加強前處理水洗及除油。
原因5:金屬工件表面有顆粒，如毛刺或電鍍面起泡.
解決方法:工件上掛前,先檢查工件表面是否有問題
4.橘皮
電泳漆膜表面形成像橘皮一樣連續的波浪狀態。這種缺陷通常是由于涂料流平性不好而造成，應調整槽液涂料。
原因1:助溶劑含量低
解決方法:補充助溶劑，每次添加不能超過1%
原因2:補給原漆時沒有充分熟化
解決方法:原漆補加前進行充分的攪拌
原因3:電泳電壓過高，時間過長，使涂膜過厚
解決方法:適當降低電泳電壓，減短電泳時間
原因4:槽液PH高
解決方法:加乳酸調整至4.3—5.3，總添加量不能超過1‰
原因5:槽液顏基比過低；
解決方法:補充顏基比較高的電泳漆
原因6:槽液中雜質離子過多，電導率過高；
解決方法:超濾處理至350—750us/cm
5、顏色不均勻
是指涂層烘烤固化后，其顏色的深淺程度不一樣，漆膜花臉。
(1)陰陽面
原因1:槽液顏基比不合適
解決方法:調整顏基比
原因2:工件在電泳槽中的位置不當；
解決方法:工件應保持在電場中心線與槽兩邊電極平行且距離相等。
(2)在同一面上的色澤不一致
原因1:槽液中的顏料分散不均勻；
解決方法:加強對槽液攪拌循環
原因2:固體份含量過低
解決方法:補加原料至固體份含量10%
原因3:零件形狀復雜或上掛方式不對，導致電場被屏蔽；
解決方法:改進掛具，安裝輔助電極
原因4:工件在入電泳槽前氧化，有黑印
解決方法:工件進電泳槽前檢查底材顏色是否一致
原因5:槽液內溶劑含量過低而引起色漿分散不好
解決方法:適量補加溶劑，每次添加不能超過1%
原因6:溶劑含量過多或電導率過高,引起電泳漆膜不均勻。
解決方法:超濾處理
6.涂膜過薄
涂膜過薄指電泳后工件表面漆膜厚度過薄，造成顏色.光澤和遮蓋力不理想，質量等級下降。
原因1:電壓過低
解決方法:升高電壓
原因2:電泳時間不夠
解決方法:延長電泳時間
原因3:槽液電導率偏低
解決方法:減少UF液排放
原因4:被涂物通電不良
解決方法:清理掛具。使被涂物通電良好
原因5:溶劑含量偏低
解決方法:補充溶劑，每次添加不能超過1%
原因6:槽液固體份偏低
解決方法:提高固體份至10%
原因7:PH不當（一般偏低）
解決方法:調整PH值至4.3—5.3
原因8:槽液溫度偏低
解決方法:提高槽液溫度至25—30℃
原因9:極板連接不良或被腐蝕，導電桿連接不良
解決方法:檢查極板、導電桿電線連接，定期清理極板.導電桿和更新電線
7.涂膜過厚
工件表面的干漆膜厚度超過工藝規定的要求，但漆膜外觀仍很好，則還屬于合格品，只是涂料消耗增大，成本提高
原因1:槽液中助溶劑含量偏高
解決方法:超濾處理
原因2:固體份過高
解決方法:降低固體份至10%
原因3:PH不當
解決方法:調整PH4.3—5.3
原因4:槽液溫度偏高
解決方法:降低槽液溫度至25—30℃
原因5:電壓過高
解決方法:適當降低電壓
原因6:電泳時間過長
解決方法:適當縮短電泳時間
原因9:電導率過高
解決方法:超濾處理至350—750us/cm
8.工件內表面涂抹過薄（泳透力下降）
在正常情況下工件的內腔，夾層結構內表面都能涂上漆，但在生產中有時發現內腔泳涂不上漆或者涂的很薄，這種現象稱為泳透力變差。
原因1:顏基比偏低
解決方法:補加色漿提高顏基比
原因2:槽液中助溶劑含量過低
解決方法:適量補加溶劑，每次添加不能超過1%
原因3:電泳電壓偏低
解決方法:適當提高電壓
原因4:槽液攪拌不良
解決方法:加強攪拌，疏通管道、噴嘴
原因5:槽液中雜質離子含量過多
解決方法:超濾處理
9.氣泡
(1)氣泡產生原因：工件浸入電泳涂料中時，卷入氣泡或空氣、循環系統原因產生的空氣等原因使漆液中含有微小氣泡，或工件電極產生氣泡過多使漆液流動性差而無法帶出
原因1:工件浸入電泳涂料中時，卷入氣泡或空氣
解決方法:工件入槽后停留一段時間再通電，使附著在工件上的氣泡盡量排盡
原因2:工件形狀的原因,工件有些位置會藏有空氣
解決方法:合理設計掛具及調整上掛方式
原因3:循環系統原因產生的空氣等原因使漆液中含有微小氣泡；
解決方法:檢查循環系統配置是否合理,過濾桶是否有空氣,管道是否漏氣
原因4:電泳槽主副槽液位落差過大,使副槽氣泡過多
解決方法:電泳槽主副槽液位落差控制在5CM以內
(2)氣泡產生原因：
工件前處理不干凈使工件進電泳槽時工件上有油污.水洗槽內有油污,電泳槽內進有油污.吹水空氣內有油污或烤箱內有油污;
原因1:工件前處理不干凈使工件進電泳槽時工件上有油污.
解決方法:加強前處理除油,進電泳槽前觀查工件上有無油污
原因2:水洗槽內有油污
解決方法:水洗槽經常換水,發現水洗槽有油污清洗水洗槽
原因3:電泳槽內進有油污
解決方法:加強過濾或清槽過濾
原因4:烤箱內有油污
解決方法:保持烤箱內清潔
原因5:吹水時空氣中有油污
解決方法:空壓機經常放水,增加油水分離器
10.掉漆
掉漆的原因一般為涂層結合力不好，或因產品碰撞而導致漆膜從底材脫落的現象。
(1)濕膜掉漆:
原因1:清洗或用氣槍吹水時，所用壓力太大，對濕膜造成太大的沖擊力
解決方法:減小清洗或用氣槍吹水時壓力
原因2:工件電泳后,因操作不小心,工件和掛具、其它工件或其它物品碰撞而造成的掉漆
解決方法:工件電泳后小心操作，避免碰撞
（2）烘干后掉漆
原因1:槽液電導率太高，使其喪失附著力
解決方法:超濾處理，降低電導率350—750us/cm
原因2:烘烤時溫度或時間不夠，漆膜無完全固化
解決方法:提高烘烤溫度或加長烘烤時間，根據電泳漆需要控制在130—170℃，時間30min
原因3:顏基比過高。槽液中色漿含量過高，使漆膜附著力變差
解決方法:加原漆降低色漿含量
原因4:槽液老化，使漆膜失去附著力
解決方法:超濾后補充新漆，生產中保持新漆添加速度
原因5:前處理清洗不干凈，或除油不徹底，使漆膜附著力差
解決方法:加強前處理除油和清洗
11.堆漆
堆漆是指產品烘干前或烘干后工件表面有明顯塊狀漆層。
（1）濕膜堆漆：產品電泳后，烘干前可見到明顯漆塊
原因1:前處理藥水由工件或掛具帶入電泳槽，引起槽液結塊
解決方法:加強前處理水洗。如前處理藥水帶入過多已引起槽內有死漆，需清槽和超濾處理
原因2:電泳漆或色漿攪拌不均勻就加入電泳槽
解決方法:槽液過濾，加強電泳漆和色漿的攪拌
原因3:槽液長時間不用老化或槽底有沉淀
解決方法:清洗電泳槽，并將槽液過濾后超濾處理，再補充新漆或溶劑
（2）烘干后堆漆：
原因:工件進入烤箱過急，工件上殘留的水珠在100℃以下時沒有烘干，經高溫烘烤后沸騰，使漆膜爆裂而引起堆積
解決方法:加強吹水和預烘烤
12.水印
水印是指烘烤后的漆膜上有水滴狀或流淌的條紋，有水跡的地方與周圍涂層在光澤、粗糙度上不一致。
原因1：水質造成的水印: 電泳涂料在涂裝生產過程對水質要求較高, 特別是被泳件電泳后需經4次水洗，后一道需要保持水質干凈，稍不注意就會出現電泳固化后表面有水印( 水漬) 。
解決方法:
1.保持水洗槽的水質純度，加強水洗。
2.在后水洗槽加溫40--50度左右。
3.添加脫水劑。
原因2：電導率造成的水印：電泳槽電導率較高時也會產生水印，保持電泳槽液的電導率在正常范圍。
解決方法:
超濾排水，降低槽液電導率。
原因3：電泳漆膜引起的水印：電泳漆膜較薄時，漆膜流平較差，漆膜表面的水漬不容易流掉，電泳漆膜是由多個帶角的分子組成。分子較少時結構重疊不夠緊密，水分會殘留在分子間的間隙內不易排出。
解決方法:
a.調高電泳液的工作溫度（25--30度）。
b.延長電泳時間或增加電壓。
c.添加電泳漆，提高固體份至10%。
d.補充溶劑。
原因4：溶劑造成的水印：溶劑添加量過多時，漆膜容易起皺，油性溶劑本身不容易溶入漆中。
解決方法：
a.加速攪拌或超濾排掉一部分溶劑。
b.加溫（不能超過45度，保溫2小時）可以加速漆與溶劑相溶。
c.電泳槽較小時可以改為水性溶劑。
d.油性溶劑在大平面上容易留下凹點現象。
原因5：工件造成的水印：特別是凹凸不平的工件容易藏水。在烘烤時，容易有水印。
解決方法：
a.按工件的流水方向設計掛具，盡量讓水可以流盡，
b.電泳水洗完成后，用人工將殘留在工件上的水吹干。
原因6：烘烤固化時形成的水印：除了凹凸不平的工件藏水容易形成的水印外，在平面工件表面上也會形成幾種形式的水印。
解決方法：
a.烘烤時工件需要從低溫到高溫慢慢升溫，不可以升溫太快（工件進爐時的溫度控制在100度以下10分鐘）。
b.烤爐內預熱區的風速慢或沒有循環風。
原因7：工作環境造成的水印: 在酸堿度較高的環境中，遇到陰雨潮濕天時，因空氣中的濕度較大，工件容易產生水印。
解決方法：
a.把后水洗槽的水溫加到50度以上，必要時還需添加脫水劑。
b.電泳好的工件待烤時間縮短。用風吹干。
原因8：皮包夾工件水印:工件烤干后留下白色水印。掛具上層工件無白色水印、底層的工件水印較多。
工件藏水、噴淋清洗、工藝上無浸洗槽，因為工件上的水固含量較高、烘烤后容易留下白色水印。
解決方法：加浸洗槽、添加脫水劑、即可解決。