不管是企業還是客戶，相信大家都對燒結礦的質量比較重視，這直接跟雙方的利益有關。如何提高產品質量是企業研究的重點，在這之前，要先弄明白影響燒結礦質量的因素，才能做出相應的應對。

下面主要介紹的是原料對燒結礦質量的影響：

1、鐵礦石的影響

鐵礦石的自身特性是決定燒結礦中不同礦物組成的內在因素。鐵礦粉的種類、粒度組成、致密性、堿度、化學成分(包括CaO、MgO、SiO2和Al2O3)等都直接影響到燒結礦的礦相組成及分布的均勻性。而且鐵礦粉的自身特性是影響鐵酸鈣生成能力的重要因素。

鐵礦石主要為磁鐵礦礦石和赤鐵礦礦石。磁鐵礦燒結要比赤鐵礦復雜,這是因為磁鐵礦特有的尖晶石結構常固溶不同雜質,而且脈石礦物種類變化也很大。磁鐵礦在燒結過程中不能直接與CaO作用生成鐵酸鈣,Fe3O4必須先氧化生成Fe2O3,然后才能與CaO作用生成鐵酸鈣。磁鐵礦燒結時,鐵酸鈣的形成主要在冷卻帶發生,在燃燒帶前SFCA基本不形成,由于冷卻時間很短,鐵酸鈣的生成量是很有限的,燒結礦中含量為30%—35%。赤鐵礦在燒結過程中直接與CaO作用生成的鐵酸鈣較早生成液相,溫度一般在1150℃。赤鐵礦燒結時,燃燒帶迅速形成大量的針狀鐵酸鈣,燒結礦中終鐵酸鈣的含量多達50%。而燒結礦中鐵酸鈣的含量和結晶形態決定著燒結礦的質量,因為鐵酸鈣有良好的強度和還原性能。

2、SiO2含量的影響

當鐵礦粉中含有一定數量的SiO2時,在燒結過程中會產生足夠數量的液相,作為礦粉晶粒粘結的基礎,有利于燒結礦強度的提高。但礦粉中的SiO2含量高時,極易與熔劑中的CaO在燒結時形成2CaOSiO2,冷卻時2CaO?SiO2將發生α′→γ型和β→γ型的晶型轉變,由于晶型轉變后,密度減小,前者使體積增大12%,后者使體積增大10%,結果在燒結礦內引起很大的內應力,從而使得燒結礦強度降低。而SiO2含量下,SiO2的含量對鐵酸鈣的的形態起著決定性的作用。當SiO2的含量>3%時,鐵酸鈣明顯地由塊狀向針狀發展。一般認為:精礦中的SiO2的含量以4%—5%為宜。

3、熔劑的影響

用石灰石、生石灰、白云石作熔劑有利于強化制粒、改善燒結礦的堿度。但是如果石灰石、生石灰、白云石礦化不完全時在成品礦中會出現白點,從而在燒結礦的儲存、運輸過程中吸收空氣中的水消化生成Ca(OH)2,體積膨脹,使燒結礦的強度降低,引起燒結礦的粉化。

4、對燒結礦質量的影響

Al2O3對燒結礦的低溫還原粉化率影響比較大。Al2O3含量高會使粘結相降低,從而降低燒結礦的強度,并且Al2O3含量高將導致還原過程中所生成的磁鐵礦中的應力增大。許多學者認為赤鐵礦中的Al2O3固熔體是造成還原粉化的根源,Al2O3可成倍地集中于玻璃質粘結相內,造成玻璃韌性大大降低,這些都將導致燒結礦的低溫還性能惡化。并且Al2O3的含量對鐵酸鈣的生成有一定的影響。通過控制Al2O3/SiO2的比值,可以有助于針狀鐵酸鈣的生成。經有關研究發現:適宜的Al2O3用的比值為011～012之間。

5、燒結原料粒度的影響

CaO、MgO的礦化程度與石灰石、礦粉的粒度有關系,有關研究發現:熔劑和礦粉粒度越小,CaO、MgO的礦化作用越容易完成。鐵礦石的不同粒度組成在燒結過程中有不同的燒結行為,礦石粗粒部分因未熔化而在燒結礦中保留下來,礦粒不易熔融粘結,成型條件變壞,使燒結礦強度降低。礦石細粒部分容易熔化而形成粘結相。但礦粉和熔劑的粒度減小,會影響燒結料的透氣性。一般認為:礦粉粒度應限制在8—10mm以下,對于高堿度燒結礦粉,為有利于鐵酸鈣系液相的生成,礦粉的粒度應不大于6—8mm。而生石灰、石灰石、白云石的粒度一般控制在0—3mm之間。

以上這些只是原料對燒結礦質量的影響，其它方面同樣需要大家的重視。隨著行業的飛速發展，質量問題越來越受到大家的重視和對企業的考驗，我們需要了解原因從根本上抓質量。