爐內存渣過多的原因：

1. 有時爐內長期缺碳，大量過剩的二氧化硅溶化后形成粘稠的爐渣，不易排除.

2. 由于料面高等原因，電極插入爐料深度變淺，爐溫低，爐渣不易排除，尤其是容量小的電爐更容易產生這種現象，使爐內存渣過多。

3. 雖然冶煉硅鐵時渣量少，但是出鐵時應盡量往外帶渣，以使電極深插。如果不注意帶渣，時間長了，也會造成爐內存渣過多。

4. 原料質量較差，諸如焦炭中的灰分含量過高或硅石表面泥土多，也會增加渣量。

爐內存渣過多的危害：

1. 爐底上漲，點擊不易深插，干過縮小，料面透氣性變壞，爐況惡化。

2. 爐底溫度低，出鐵口不易打開，盧燕不暢通，鐵水的流速慢，出鐵量較少。

爐內存渣過多的處理方法：

1. 容量大的狂熱爐，可想出鐵口相電極料面加入200~300公斤石灰塊或在出鐵前半小時加入100~200公斤螢石，以稀釋爐渣。較小容量的電爐可加入30~40公斤剛屑，便于排渣。

2. 出鐵適應盡量多往外帶渣，容量小的電爐還可以適當的擴大出鐵口，以利于排查。

3. 處理好爐況，使電極深插，提高爐溫。

4. 應盡量使用灰分較低的焦炭，如果條件許可，硅石應于水洗，以減少爐內產生爐渣的因素。

33.為什么經常加石灰不好？

較大容量的礦熱爐冶煉硅鐵，爐況發粘并且有較長時間（約十幾個小時以上）未能徹底扭轉爐況，此時往往加入石灰進行處理，便于排渣，使電極深插，從而擴大坩堝和提高爐溫。

如果電流波動較大，可加些石灰，穩定電極，使電極不致繼續上升。

加石灰方法：

應選擇燒結質量比較好的并且塊度適宜的石灰，一次加入200~300公斤，以調整爐況，這種方法收效快。也可以在批料中加入5~10公斤石灰，也有較好的效果。

爐況正常后，應停止加入石灰。

硅石中的二氧化硅是酸性氧化物，熔點為1710℃。石灰中的氧化鈣（CaO）是堿性氧化物，熔點為2570℃。在爐內高溫條件下，這兩種化合物發生反應，生成低熔點的化合物，例如CaO,SiO2等中性化合物，爐渣熔點降低到1450-1550℃，以利于排渣，點擊審查，進而擴大坩堝是爐況好轉。

如果因為焦炭中灰分過高或者硅石表面泥土較多，使爐內存渣過多，此時加入石灰，發生氧化鈣和三氧化二鋁的反應，生成鋁酸鈣如3CaO·Al2O3等化合物，會使爐渣的熔點降低，較易排除爐渣。

據實踐經驗，冶煉中經常加入石灰，將產生以下的不利影響：

1. 經常加入石灰，增加爐渣流動性，爐溫較高，并嚴重地侵蝕和沖刷出鐵口、鐵水飽和錠模。甚至可能發生出鐵口的燒穿和漏包事故。

2. 經常加入石灰，爐內形成低熔點爐渣，沖刷電極，加快了電極的消耗速度，致使電極的消耗速度大于電極的燒結速度。一旦電極工作端較短便不能按時下放電極，影響正常操作。

3. 經常加入石灰，爐料中的氧化鈣在電極深插和爐溫升高后，較多地被還原，生成的鈣進入硅鐵，影響硅鐵的質量。鈣的比重是1.5，小于硅的比重，當硅鐵中含鈣過高時，影像采用比重法分析硅含量的準確度。

4. 經常加入石灰，必然要消耗較多的熱量，而且增加渣量，會影響硅鐵的產量和單位電耗指標。

5. 鐵水溫度高，加入石灰石處理爐況的一種手段，但不能把它作為實現高產量，減低電耗的根本措施。

小容量礦熱爐因爐溫低，而石灰在爐內溶成爐渣消耗熱量，故小電爐不適用加石灰方法處理爐況。

34.為什么加油加入少量螢石？

爐況過粘，爐內積渣多，有時使用螢石作爐渣的稀釋劑，以增加爐渣的流動性，便于排渣。影視中的氟化鈣含量為85%~95%。氟化鈣的熔點為1330℃，影視的熔點約為1000~1200℃，其熔點隨著氟化鈣的含量多少而變化。氟化鈣是中性化合物，它既可稀釋酸性爐渣，也可系是堿性爐渣，可以顯著地降低爐渣的熔點，從而順利地排除爐渣。

實踐表明，爐況過粘或爐內存渣過多，加入影視后，能排出大量流動性良好的爐渣。

一般是在出鐵前半小時加入螢石，效果較好，不宜過早地加入。

加入螢石后顯著地降低爐渣的熔點，不利于提高爐溫，反而使爐溫下降。并且流動性良好的爐渣，沖刷出鐵口和鐵水包比較嚴重。因此，使用螢石的情況不多，即或使用也往往和石灰配合使用，加完石灰后，在排鐵鉗般消失，像出鐵口向電極的料面加入適量的螢石以利于排渣。

當洗爐時，可加螢石稀釋爐渣，以便將其徹底排出。

叫小容量礦熱爐，由于爐溫低，不宜加入螢石處理爐況，防止爐況進一步惡化。

35.冶煉中如何加“回爐鐵”？

我們習慣上將澆鑄噴濺的碎鐵、精整剩下的小塊鐵和修砌鐵水包前清出的剔包鐵等叫做回爐鐵。這些回爐鐵均應返回爐內重熔，以增及產量和降低單位電耗。

因為加入回爐鐵后，爐內導電性增強，電極容易上升，如果爐況不正常時加入回爐鐵，爐況則易惡化。因此，必須在爐況較好，特別是在電極深而穩的的插入爐料的情況下，才可以加入回爐鐵。

加入回爐鐵應注意如下幾點：

1.收集的回爐鐵，必須是同一品種的硅鐵，嚴禁加入其它品種鐵合金。

2.加入回爐鐵之前，應進行挑選，加渣嚴重和含硅量過低的都不要加入爐內。

回爐鐵的塊度不要過大，以50毫米為宜。

3.回爐鐵應加到爐心或加到插入爐料中較深的電極的內側。出鐵口向電極插入較深，同時回爐鐵的含硅量較高，也可以加到此相電極的內側。

叫小容量電爐，回爐鐵要加到電極的周圍。

嚴禁回爐鐵碰撞電極。

4.回爐鐵應在出鐵后，根據爐況加入爐內，每次加入量不宜過多，以減少電極波動。

5.出爐的產品含硅量較低時，不要加入回爐鐵，防止產生廢品。

36.為什么要維護好出鐵口相電極和料面？

出鐵口向電極工作情況及其料面是否合適，直接影響到出鐵操作。如果操作中對出鐵口相電極和其料面維護不當，會產生以下兩種不利的影響：

1.出鐵口溫度低，爐眼不宜打開，打開后，爐渣年，不易排除。

2.該向電極的料面，在出鐵期間塌料時，影響正常出鐵。

可見對出鐵口相電極及其料面的維護是很重要的。應當注意以下幾點：

1.該向電極的料面要適宜，不應過高，椎體應保持寬大，保持料面良好的透氣性。不準偏加料。

2.該向電極插入深度，以保持中下限為宜，送足負荷，盡量少調整。電極工作斷應有足夠的長度。

3.電極工作端表面應保持光滑，出鐵前應將沾結的粘渣料清理干凈，以防出鐵期間刺火，產生塌料現象，拖延出鐵時間。

4.出鐵是料面下降較快，應及時加料，不準缺料，以防塌料。

37.為什么銅瓦距料面要保持一定的高度？

所謂銅瓦距離料面的高度，是指從銅瓦的下端到料面的高度。如圖9所示。

這一高度表明電極的下插情況，食醋或與上限，還是下限或者是中線的位置。

大體說來，只要電極工作端夠長時，電極處于中限位置，以便在出鐵是電極上有下插的余地。同時也便于處理爐況，利于維護設備，不知因此或燒壞銅瓦和銅瓦的冷卻水關。

從冶煉角度來說，電極下插越深，坩堝越大，爐況也越好。但是電極插得越深，銅瓦距離料面越近這樣加料操作不方便，有時加料機流槽容易碰撞水圈，甚至打弧擊穿；嚴重時刺火燒壞銅瓦。因此，銅瓦下端距料面的高度以不低于200毫米為宜。

38.為什么爐內嚴重缺料時電極不宜深插？

料面高電極插入爐料內就淺。現在又提出爐內嚴重缺料，電極也不宜深插。兩者并不矛盾。

影響電極插入深度，主要因素有兩個：

1.爐料與電極的接觸面。增加接觸面，通過的電流增大，為保持額定電流，就要提升電極。料面高，電極插入料內淺，正是說明這種情況。

2.爐料的導電性。導電性越強，電機的插入深度則越淺，即電極不宜深插。影響爐料導電性的因素很多，例如爐料的溫度和爐料本身的性質。爐料溫度越高，則其導電性越強，電極就不宜深插。爐內嚴重缺料，電極不宜深插，正說明這種情況。

此外，停爐之前要降低料面，不向爐內加料；有時在冶煉過程中因送料系統發生故障，不能加料或加入的很少，人們常稱這種情況是“靠料面”或“空化”，這樣會看到電極不宜深插，并有上升的趨勢。這是由于不向爐內加料或者加得少，爐內料的數量隨著冶煉逐漸減少，這時，爐料的溫度逐漸升高，其電阻減小，導電性增強，所以電極不宜深插。

39.為什么靠近小面的電極部分燒損嚴重？

從停電后升起的電極工作端或折斷的電極頭，都可看到電極底部成“馬蹄型”，同時明顯地看出靠近小面（即靠近爐壁方向）的電極部分燒損嚴重。此外，操作人員常感到處理小面刺火比較困難。產生上述兩種現象的主要原因，有如下兩個方面：

1.電極產生電弧時,由于磁感應作用，使電弧產生外移（即外垂）現象，也就是說電極與該相的電弧不是同一個中心線，電弧趨于向外。因此，很少看到在電極內側刺火，而多在電極外側刺火。由于這種原因，靠近小面（即靠近爐壁方向）的電極部分燒損嚴重。

2.小面距離爐壁近，料面椎體狹窄，透氣性不好。尤其爐況發粘或爐況維護不好，例如搗爐時小料面不易被搗到，坩堝較小。所以小面刺火不易處理，并且加劇該處電極的燒損。

為了減少在小面刺火，應注意以下兩點操作。

1.往小面加的料，不應加入硬了。

2.小面的料面高度不宜過高，并保持良好的透氣性，搗爐時應格外的多扎透氣眼。

40為什么冶煉中有時改換二次電壓

由工廠變電所或區域變電所將電能輸入到爐用變壓器，輸入的電壓叫一次電壓，由爐用變壓器輸出的電壓叫二次電壓，二次電壓有幾個級數，一般分為５～６級。所謂改換二次電壓，就是在已有的二次電壓，以便獲得較好的技術經濟指標。

１提高二次電壓的情況

主要由于外界原因，造成一次電壓降低，使爐有變壓器功率降低，相應的二次電壓也隨之降低，使爐溫不易提高，坩堝縮小，產量降低。在這種情況下，應提高二次電壓，增加爐用變壓器的輸出功率，以提高爐溫和增加產量。

在提高二次電壓之前，應注意三個方面：

（１）料面高度不易較高

提高電壓后，電弧的長度增加，電極插入的深度變淺，熱量損失增多和爐口溫度升高。如果料面較高，則會加劇上述的不利因素，不但魯抗不宜維護，賓且由于熱量損失大，增加單位電耗。

（2）爐內存渣，應盡量排除

爐內存渣較多時，提高電壓后，會引起顱底上漲。因此，提高電壓前，應盡量排渣，以利于電極深插。

（3）適當減少焦炭量

提高電壓后，電極插入深度變淺，為了使電極較深地插入爐料中，應適當的減少焦炭加入量。

2.降低二次電壓情況

（1）一次電壓較高，爐口溫度高，熱量損失大，爐況不宜維護，單位墊好稿，產量低，此時應降低二次電壓。

（2）爐況不正常，例如爐內村炸較多，電極不宜深插，熱量損失達，或者由于產生電極事故不能滿負荷操作，此時應降低二次電壓，以使爐況轉入正常。

（3）有時因操作不當，電極近于上限或爐料中焦炭的力度較大等，使電極不能深插，此時應降低二次電壓，以利于電極較深地插入爐料。

（4）有時供料系統發生故障，中斷供料或供料不足，又不允許停電，此時應降低二次電壓，以維護爐況和設備。

降低二次電壓后，應適當的降低料面，加大椎體，保持好的透氣性，根據爐況應增加焦炭加入量。

冶煉硅鐵是連續操作，為了恩定爐況，因此，冶煉中很少改換二次電壓，尤其是較小容量電路，不宜與改換二次電壓，防止爐況波動。較大容量的狂熱路，路文稿，有時為了處理爐況，可以改換二次電壓，但應慎重，以防爐況進一步惡化。

41.為什么要清理掉銅瓦與水圈上掛的灰？

銅瓦和大水圈上產生掛回的現象，是由于硅石中的二氧化硅，在高溫下首先被碳還原成一氧化碳，而后再被還原成硅。但在冶煉過程匯總，因此獲和他聊現象，有少部分得一氧化硅（SiO）為被還原，以氣體狀態被噴出或溢出，而后被空氣氧化（SiO+1/2O2=SiO2）成二氧化硅，形成灰白色的粉末凝集在銅瓦極大水圈的部分電極殼上，這種會也可能凝集在銅瓦與電極間的縫隙中。它的危害如下：

1.銅瓦與大水圈掛灰，如有漏水，銅瓦發紅或者有微弱打弧現象，不易及時地發現。

2.電極殼表面掛灰，使其傳熱性差，影響電極的正常燒結。

3.如果銅瓦與電極間存有灰，不但影響導電性和電極燒結質量，同時使銅瓦對電極壓得不緊密，造成銅瓦發紅和打弧現象。

所以，要清理掉銅瓦和水圈上掛的灰，是用木板行敲打和撞擊掛灰處，以防擊穿銅瓦等處。如用圓鋼清理掛灰時，應當注意操作，防止擊穿設備和人身觸電。

42.為什么電極工作端表面要保持光滑？

冶煉過程中電極工作端表面與爐料接觸之處，經常沾結粘料，使其表面不光滑，這樣就造成如下危害：

1.電極工作端表面沾結粘料處的料面高于其他部位的料面，并且沾結粘料處較粘，透氣性不好，故必然造成刺火現象。

2.電極工作端表面沾結粘料處的部位，如已埋入爐料中，只是電極在爐料內的導電性不均勻。

3.有時電極工作端表面沾結粘料過多，會影響電極的插入深度。

因此，應隨時認真地清理站在電極工作端表面上的粘料或粘渣，以保持其表面光滑。實踐表明，凡是表面光滑的電極，該相電極的料面就不易產生刺火，透氣性均勻，也好維護爐況。

43.為什么銅瓦有時產生