工業設計帶來產品結構設計階段包含的步驟和流程解析,相信不少小伙伴都對于產品結構設計的流程和步驟感興趣，其實總結起來主要有六個部分,德辰一一為大家揭曉。在大部分公司做機械設計,任何一個新產品的設計、開發,先要市場部來下發新產品設計和開發的指令單,在經過評審后,制定出來開發計劃和進度管制,然后才會到研發設計的階段。而具體產品結構設計階段,包含以下幾個部分:
一、產品結構設計階段
產品結構設計階段包括外觀建模及評審、外觀手板制作、產品內部結構設計及評審等內容,是產品結構設計的重要階段。
一般來說,在做外觀建模之前是產品外觀圖(2D-ID)的制作及確認,產品結構工程師根據設計要求來完成三維圖外形(3D-ID)的制作然后根據三維外形圖來制作外觀手板。
產品內部結構設計包括前殼結構設計,底殼結構設計,裝飾件結構設計,按鍵結構設計及其他零件的結構設計等。按時完成后進行產品結構評審,需要評審集思廣益了。
二、結構手板及檢討
結構手板就是在沒有開模的前提下,根據產品的結構圖紙做出一個或幾個產品岀來。
手板的主要作用有以下幾個方面
1、檢驗結構的可行性
手板是實物,是可以觸摸也可以裝配的,可以直觀地反映結構設計的合理性,也可以用來檢驗裝配的難易程度,以便提前發現問題及解決問題。
2、給客戶提前體驗產品
手板裝配后可以給客戶提前體驗產品及在開模前提出修改意見,也可以讓客戶用手板做前期的宣傳推廣等工作。
3、用作功能測試
新產品的開發測試環節是必不可少的,尤其是電子類產品,這時候結構手板就派上用場了,在開模前就用來測試,大大縮短了以后測試的時間。
4、減少直接開模的風險
復雜的產品,結構手板尤其重要,模具制造費用較高,少則幾萬多則幾百萬。結構手板的制作方法目前主要有激光快速成型(RP)和數控加工中心(CNC)加工。
三、模具制作及跟進
結構完成后下一步就是模具制作,結構工程師需要對整個模具制作過程進行跟進,及時溝通,按時按質完成。
一個產品需要開多少套模具取決于產品的零件個數及外形尺寸大小,小的零件只要材料相同就可以放在一套模具內,大的零件和要求比較高的零件要單獨做一套模具。結構工程師和模具制造方溝通后,制定模具排模清單表,以確定零件在哪一套模具內。
沖壓件開沖壓模,壓鑄件開壓鑄模具,塑膠件開塑膠模具。模具制造費用高,需要總經理簽署。
四、次試模及檢討
次試模是模具制作完成后,次試生產零件,是檢驗模具制作是否滿足要求的必經環節,俗稱T1。
檢討的步驟如下：
1、檢查單個零件有沒有滿足設計的要求
塑膠件主要檢查注塑缺陷,包括表面是否有縮水、表面是否有拉傷、是否有多膠少膠的現象、是否有披鋒、是否有變形等。
五金件主要檢查表面處理是否達到要求、零件是否變形、外觀件是否有刮手現象、零件尺寸是否達到設計數據等。
2、檢查零件裝配有沒有滿足設計的要求
將所有的零件進行裝配,主要檢查是否方便裝配,包括零件的定位及固定是否可靠等。還要檢查裝配好之后零件之間有無段差及明顯的間隙、干涉等。
3、檢查整機功能是否滿足設計的要求
將整個產品裝配好之后,檢查整個產品的功能。次檢討及修改到第二次檢討時間要看問題的多少與難易,大部分為三天左右。第二次試模及檢討主要是檢討上一次的問題,方法及流程與次檢討相同。如果第二次檢討之后還有問題,還需要第三次,直到產品符合設計為止。
五、樣板制作及檢討
手板和樣板不一樣,手板就是在沒有開模具的前提下,根據產品外觀圖紙或結構圖紙先做出的一個或幾個,用來檢查外觀或結構
合理性的功能樣板;樣板是模具做完之后才能制作的,是客戶試產前試做的一模一樣的樣板,用來確認。
六、試產到量產
在產品試產之前,通常研發部門會先組織各相關部門主要人員來召開相關產品的發布會,組織各部門相關人員來配合生產工作,各盡其責來負責后續需要解決的一系列關于生產、制造、問題、品質,還有量產后市場的反饋等等問題。以保證量產的過程及量產之后不出現問題。
