電氣自動化項目的落地，是一場從圖紙到現實的系統性工程，需經歷方案設計、設備選型、編程組態、安裝調試到終交付的全流程把控，每個環節都影響著項目的穩定性與效率。

方案設計是項目的 “藍圖”。需先調研現場需求，比如某飲料生產線項目，要明確 “每小時灌裝 5000 瓶” 的產能目標，再規劃控制邏輯：用 PLC 協調傳送帶、灌裝機、封蓋機的聯動，通過傳感器檢測瓶體位置，HMI 實時顯示生產數據。方案中需標注關鍵參數，如電機功率、通信協議，為后續選型提供依據。

設備選型要兼顧性能與兼容性。PLC 優先選支持主流協議（如 Modbus、Profinet）的品牌，避免通信障礙；伺服電機需匹配負載扭矩，比如搬運 10 公斤物料的機械臂，應選額定扭矩 1.5N?m 以上的型號；傳感器則要適應現場環境，潮濕車間需選 IP67 防護等級的光電開關。某自動化倉庫項目因選錯不防粉塵的接近開關，導致調試階段頻繁誤觸發，更換設備后才解決問題。

編程組態是 “賦予設備智慧” 的環節。PLC 程序采用模塊化設計，將上料、加工、下料等工序寫成獨立子程序，方便調試；HMI 界面按操作邏輯分區，急停按鈕放在顯眼位置，參數設置區加權限密碼。調試時先進行單點測試，比如手動觸發氣缸動作，再聯動測試整條生產線，用示波器檢測傳感器信號是否穩定。

交付前需進行帶載試運行，連續運行 72 小時無故障后，向客戶提交操作手冊和維護清單，培訓操作人員掌握日常點檢（如檢查接線端子溫度）和簡單故障排除（如電機過載復位）。某汽車焊接線項目通過嚴格的試運行，提前發現機器人軌跡偏差問題，調整參數后順利交付，贏得客戶認可。

整個實戰過程，既要懂技術細節，又要通全局協調，才能打造出可靠的自動化系統。