從80年代開始，我國開始引進一些噴涂器械或單臺設備，國外一些噴漆漆霧處理裝置也通過引進開始消化吸收研制，如旋杯噴漆、水簾噴漆、水旋除漆等一系列噴涂及漆霧處理的方法，使噴漆技術前進了一步，特別是80年代電泳涂漆的漆液處理技術。60年代中期剛開始搞電泳涂漆時，漆液處理采用尼龍紗巾，溫度控制采用加冰袋降溫。隨著時代的推進，80年代至90年代，電泳槽液的處理已有超濾等一系列裝置。

涂裝生產線的污染一般有廢氣、廢水、廢渣和噪聲。目前我國涂裝生產線廢氣主要來自前處理、噴漆室、流平室、干燥爐的排放廢氣，所排放的污染物大體有如下幾類；能形成光化學煙霧的有機溶劑、排出惡臭的涂料揮發分、熱分解生成物和反應生成物、酸堿霧、噴丸時產生的粉塵和漆霧中的粉塵。使用不含有機溶劑或有機溶劑含量低的涂料，是解決有機溶劑污染的有效方法，盡量減少有機溶劑的用量，降低有機溶劑廢氣的處理量，將含有高濃度有機溶劑的廢氣集中處理 ，采取稀釋后向大氣排放；對于生產線中的干燥固化爐排放的高濃度、小風量的有機溶劑廢氣，通常使用燃燒法、催化燃燒法、吸附法進行處理。

廢水主要來自涂裝前處理產生的脫脂、磷化、鈍化廢水、陰極電泳產生的含電泳漆的廢水。水性中涂涂料的噴漆室及清洗產生的廢水，面漆噴漆室循環用水定期排放的廢水。一般將全部廢水集中在地下室根據污水種類分別進行治理。對于含酸堿廢水進行中和，沉淀、過濾、排放；對含6價鉻（Cr6-）的廢水，使用電解法和化學還原法處理；對噴漆室廢水，無論是水性漆還是溶劑型漆的廢水，都添加漆霧凝聚劑進行處理，漆渣被自動排出，處理過的廢水，繼續循環使用，漆渣燒掉或與其他工業廢料一起處理掉。

涂裝流水線的七大組成部分主要包括:前處理設備、噴粉系統、噴漆設備、烘爐、熱源系統、電控系統、懸掛輸送鏈等。

前處理設備

噴淋式多工位前處理機組是表面處理常用的設備，其原理是利用機械沖刷加速化學反應來完成除油、磷化、水洗等工藝過程。鋼件噴淋式前處理的典型工藝是:預脫脂、脫脂、水洗、水洗、表調、磷化、水洗、水洗、純水洗。前處理還可采用拋丸清理機，適用于結構簡單、銹蝕嚴重、無油或少油的鋼件。且無水質污染。

噴粉系統

粉體噴涂中的小旋風+濾芯回收裝置，換色較快的粉末回收裝置。噴粉系統的關鍵部分建議選用噴粉室、電動機械升降機等部件。

噴漆設備

如油淋式噴漆室、水簾式噴漆室，廣泛運用于自行車、汽車鋼板彈簧、大型裝載機的表面涂裝。

烘爐

烘爐是涂裝生產線中的重要設備之一，它的溫度均勻性是確保涂層質量的重要指標。烘爐的加熱方式有:輻射、熱風循環及輻射+熱風循環等，根據生產綱領可分單室和通過式等，設備形式有直通式和橋式。熱風循環烘爐保溫性好、爐內溫度均勻、熱損失少熱風循環應用較普遍的加熱方式，它利用對流傳導原理對烘爐進行加熱，

達到工件的干燥和固化。熱源可根據用戶的具體情況選擇:電、蒸汽、燃氣或燃油等。熱源箱可根據烘爐的情況而定:置于頂部、底部和側部。生產熱源的循環風機如是特制耐高溫風機，則具有壽命長、能耗低、噪聲低、體積小等優點。

電控系統

涂裝、涂裝流水線電氣控制有集中和單列控制。集中控制能采用可編程序控制器(PLC)來控制主機，根據編制的控制程序對各工序進行自動控制，數據采集和監視報警。單列控制是涂裝生產線中較常用的控制方式，各個工序單列控制，電控箱(柜)設置在設備附近，造價低、操作直觀、維修方便。

懸掛輸送鏈

懸輸機是工業流水線、涂裝線的輸送系統，積放式懸輸機應用于L=10-14M的倉儲貨架和異型路燈合金鋼管涂裝線。工件吊裝在專用掛具上(承重達500-600KG)，進出道岔平滑，道岔根據工作指令由電氣控制進行開合，滿足工件在各處理工位的自動輸送，在強冷室、下件區域內平行積放冷卻，并在強冷區域設掛具識別和牽引報警停機裝置。

涂裝流水線工程項目運用特點：

涂裝流水線機器設備適用產品工件表面的噴涂、噴塑解決，多用以散件或小批量生產產品工件的噴涂工作，相互配合懸掛輸送機、電軌小轎車、路面皮帶輸送機等運輸機械設備產生運送工作。

工程項目加工工藝布局：

1、噴塑線：上輸送鏈條——噴塑——風干（10min、180℃-220℃）——制冷——下件

2、噴涂線：上輸送鏈條——靜電除塵器——面漆——流平——油漆——流平——風干（30min、80℃）——制冷——下件

漆料噴漆關鍵有機油淋式噴漆室、濕簾式噴漆室，普遍應用于單車、車輛汽車鋼板彈簧、大中型裝裁機的表面噴涂。